Начну с несколько пространного лирического отступления. Очень часто, у клиентов, вызывает удивление цена, особенно на некоторые, не самые простые, виды работ. Люди считают цену завышенной, или, вообще неадекватной, зачастую, не имея представления о том, какой объем работы надо проделать, и сколько потратить времени, для получения качественного результата. Самым частым аргументом, чтоб сбить цену, является фраза: «А на заводе (в гараже, подвале, у друга Васи) в два раза дешевле!». Действительно, сейчас у штатного токаря (слесаря) какого-нибудь производственного предприятия, можно заказать детали, сравнительно недорого. Не трудно понять, что токарь назначает низкую цену, так как, он работает, на заводском оборудовании, заводским инструментом, а детали делает из чужого материала (по сути, это воровство). Его затраты, это только время, причем, уже оплаченное его работодателем, так как «налево» он работает в те же самые часы, что и «направо». Но, для конечного потребителя, все это не имеет значения. Решает цена!
И вот теперь, подходим к другому моменту, который уже затрагивает клиента напрямую, а именно — результат. Очень часто, ни клиент, ни токарь не имеют особого представления о специфике сферы, в которую они пытаются залезть, с немытыми ногами. Они не имеют понятия о нагрузках, режимах работы, посадках или о необходимом качестве поверхностей. Поэтому, выбирают материалы, которые есть под рукой, не задумываясь об их свойствах. Люминь, он и есть люминь, какая разница? Сталь, ну значит любое железо пойдет, и так далее… Главное придать форму, а содержание не имеет значения. В результате клиент получает оси в амортизатор, сразу после черновой обработки, которые нужно забивать молотком. Болты в подвеску, из материала, чуть тверже пластилина, бушинги из латуни, которые не вращаются нормально и разбивают амортизатор. Список можно продолжать долго. Нужно понимать, что, сложный ремонт, сопряжен не только с тупым кручением ручек станка, но включает в себя инженерную проработку проекта, подбор материала, адаптацию формы детали под свойства материала, подбор режимов обработки и инструмента, зачастую предварительный эксперимент (не всегда дешевый). Если говорить коротко, то, сложным ремонтом должны заниматься специалисты. А если, при лечении кариеса, вместо посещения кабинета стоматолога, использовать перфоратор, на своей кухне, то рискуешь остаться без зубов вообще.
Но хватит лирики, перейдем к конкретике. Принесли вилку, на которую был установлен шток — переходник. То есть отверстие в короне, под шток 1 1/2» а внешняя часть штока, для рулевой 1 1/8». Внешне сделано было неплохо. Суть проблемы следующая: это уже второй подобный шток на данной вилке. Первый шток делался на неком предприятии (не буду говорить где), прослужил очень недолго и просто сломался, как обычно, над конусом рулевой. Без последствий для райдера. Вилку отнесли повторно, туда же. И там был изготовлен второй шток, причем, точно такой же как первый. Получив обратно вилку, в точно таком же виде, как и в первый раз, человек засомневался, и отнес вилку ко мне. Вскрытие показало, что шток был изготовлен из Д16Т, либо чего то близкого по свойствам. Стенка штока, в самом нагруженном месте, всего 2мм, что явно очень мало, для этого материала. Но больше всего меня поразил способ посадки штока в корону. Натяг отсутствовал полностью, то есть он был близко к 0,00мм. А закреплен шток, был с помощью эпоксидной смолы!!! ***НЕПЕЧАТНЫЕ СЛОВА*** Остатки ее видны на старом штоке. Шток выбился просто молотком, причем легкими постукиваниями, даже не повредился от ударов. совершенно очевидно, что подобная конструкция не то, что не работает, она просто опасна для райдера.
Сделал новый шток, из В95Т1, под «тяжелую» посадку с натягом, с усилением у необходимых местах. Посадка, естественно с помощью жидкого азота. Результат на фотографиях. В остальном, время покажет…
